獨기업, 강철-알루미늄 혼합 연결의 레이저 접합 기술 개발

용접 접합부 인장강도 95%까지 증가 가능…차체 부품, 시트 구조 및 차체 부품의 배터리 케이스용


자동차 산업에서의 연속 생산을 위해 혼합 화합물의 결합을 최적화하기 위해 LZH의 과학자들은 분당 최대 7m의 높은 용접 속도로 2 및 3 시트 금속 접합부를 결합하는 공정을 개발했다.  용접 접합부는 알루미늄 합금의 약 67%의 전단 인장 강도를 달성한다. 

미래 자동차 산업의 경우, 강철-알루미늄 혼합 접합부로 만들어진 하중 적응 및 경량 부품이 필요하다. 독일의 Laser Zentrum Hannover(LZH)는 LaserLeichter 프로젝트에서 알루미늄과 강철로 만들어진 3차원 구조물을 빠르고 안전하게 결합하기 위한 레이저 용접 공정을 개발했다. 견고하고 가벼운 강철-알루미늄 혼합 부품은 차량 무게를 줄이는데 이상적이며 오염 물질 배출을 줄이는데 도움이 된다.


자동차 산업에서의 연속 생산을 위해 혼합 화합물의 결합을 최적화하기 위해 LZH의 과학자들은 분당 최대 7m의 높은 용접 속도로 2 및 3 시트 금속 접합부를 결합하는 공정을 개발했다. 원격 레이저 빔 용접 프로세스의 기본은 TRUMPF Laser가 새로 개발한 3D 스캐너 광학 장치다. 이를 통해 대형 구조물에서도 복잡한 3차원 솔기 형상이 가능하다. 따라서 이 공정은 차체 제작에 특히 유용하며 복잡한 로봇 동작을 대체할 수 있다.